Duurzaam beton voor circulair distributiecentrum Bleckmann

Beton uit oude woonwijk krijgt nieuw leven in circulair distributiecentrum

Op het XL Businesspark in Almelo is het grootste aantoonbaar circulaire distributiecentrum van Nederland in aanbouw. Wat dat betekent? Dat het gebouw aan het einde van de levensduur dusdanig uit elkaar kan worden gehaald dat er geen afval overblijft. Met andere woorden: alles wat er uitkomt, moet op z’n minst hernieuwbaar zijn en mag niet worden verbrand of gestort. Dat geldt ook voor één van de hoofdbestanddelen van het gebouw: het beton. Dit bestaat voor een groot deel uit secundaire grondstoffen, vrijgekomen uit de demontage van een oude woonwijk.

Nieuwbouw was de enige optie voor opdrachtgever Bleckmann, een snelgroeiende logistiek dienstverlener voor de fashion, lifestyle en elektronica-industrie. Want gebouwen van vijfentwintig jaar geleden zijn te laag, te klein, de vloer is niet vlak genoeg of er zijn onvoldoende docks. Omdat het bedrijf toekomstige generaties niet wil opzadelen met (sloop)afval, was circulariteit van de gebruikte bouwmaterialen een harde eis.

Met deze duurzame eis wist VDR Bouwgroep uit Deventer wel raad. Dit bouwbedrijf kwam al in 2018 met een circulaire bouwformule Nexteria voor distributiecentra en magazijnen, die tot uiting kwam in het pilotpand dat ze op hun eigen terrein gebouwd heeft. Er ligt onder andere een duurzame betonvloer met geopolymeer als bindmiddel, in plaats van cement, geleverd door Rouwmaat. 

Beton is nog steeds het meest gebruikte bouwmateriaal. Het wordt verwerkt in funderingen, laadkuilen, vloeren en wanden. Zo ook voor het circulaire distributiecentrum in aanbouw, waarin in totaal zo’n 1.000 vrachten (11.700 kuub (m3)) beton worden verwerkt.

Peter Wolterinck, betontechnoloog bij Rouwmaat: “Beton is oersterk en gaat decennia mee, dus in die zin is het duurzaam. Maar de milieubelasting ervan ligt al een tijdje onder een vergrootglas.

Beton bestaat namelijk uit zand, grind, cement en water. Natuurlijke, primaire zand- en grindbronnen raken langzaam uitgeput. Ook schoon water is niet oneindig beschikbaar. Het produceren van cement kost veel energie, vooralsnog afkomstig van fossiele brandstoffen.

Wij besloten dit aan te pakken. In plaats van uitsluitend zand en grind uit winningen te gebruiken, maken we ook zelf grind- en zandvervangers. Dat maken we van beton dat vrijkomt uit oude woonwijken en bedrijfspanden. Wij breken dat beton tot de gewenste korrelgrootte, zeven het zand eruit en wassen het betongranulaat. Van het zand, brekerzand genoemd, het granulaat, cement en regenwater maken we nieuw beton. In sommige projecten kunnen we zelfs het bindmiddel cement vervangen voor milieuvriendelijkere alternatieven en zo de MKI (Milieu Kosten Indicator)- en CO2-belasting tot een minimum beperken. Zonder dat het beton kwaliteit verliest!

Deze bewustere omgang met grondstoffen levert een veel lagere milieubelasting op. En bovendien kun je beton op deze manier oneindig vaak recyclen, waarbij geen afval ontstaat. Precies wat Bleckmann en VDR Bouwgroep willen bereiken!”

Inmiddels hebben we het beton voor de fundatie en de laadkuilen geleverd. De fundatie is deels gestort met beton gemaakt van 100% gerecycled betongranulaat en regenwater. Dat we regenwater gebruiken is voor ons niet nieuw: dat doen we al sinds 1999. Maar dat we primair grind op de niet-constructieve delen van de fundatie volledig hebben vervangen door circulair betongranulaat (vermalen oud beton) was nieuw. Uiteraard hebben we voor de constructieve delen van de fundatie de "standaard" maximaal toegestane 30% betongranulaat toegepast. 

Verder is het nog bijzonder om te noemen dat één van de laadkuilen is uitgevoerd met 50% recycle-grind. Dit is schoongebrand teerhoudend asfalt, dat ooit al eens op een weg heeft gelegen, toegepast als circulaire grindvervanger in beton.

Binnenkort staat de vloer op het programma. Van Berlo gaat een supervlakke vloer realiseren van in totaal 11.000 kuub, waarvan we 9.000 kuub zelf met onze hallenpomp zullen verpompen.”